Fabrication métallique simplifiée du gril en acier inoxydable « monstre »

(De gauche à droite) Jon Barber, directeur général, et Shane Harris, directeur de la fabrication, se tiennent à côté du produit phare de JCC Outdoor Products, le Wilmington Grill.

Jon Barber a montré un chariot plein d'acier inoxydable 304, des ébauches coupées avec des persiennes et tout, calé et protégé sur des chariots recouverts de moquette. Même une petite égratignure peut entraîner des retouches coûteuses, et une tache cosmétique suffisante peut mettre au rebut ce qui est, surtout maintenant, une pièce très chère.

"Ces pièces seront assemblées en un gril et expédiées en moins de 24 heures", a-t-il déclaré. "C'est comme ça que les choses vont vite ici."

Barber est directeur général de JCC Outdoor Products, fabricant d'une variété de créations en acier inoxydable, dont celle pour laquelle il est le plus connu, le Wilmington Grill. "C'est un monstre de gril. Tout est de 16 ga. ou plus épais. C'est robuste et tout est en acier inoxydable. Nous entendons encore des gens avec des grils qui ont plus de 20 ans. Ils les utilisent toujours et ils les adorent. Nous n'avons pas beaucoup d'accessoires fantaisistes.

Ce monstre de gril est fabriqué par une poignée d'artisans hautement qualifiés dans une petite usine à (où d'autre?) Wilmington, Caroline du Nord. L'organisation a triplé son débit au cours de la dernière décennie avec le même nombre d'employés. Et compte tenu des montagnes russes des deux dernières années - une demande qui monte en flèche avec la pandémie, associée à un approvisionnement limité en acier inoxydable 304 - JCC n'en serait pas où il en est aujourd'hui si son cycle de production n'était pas si court.

Les membres de la famille Barber ne sont pas étrangers à la fabrication du métal. Le père de Jon, Dave, était président de Megafab et a été président et président du conseil d'administration de la Fabricators & Manufacturers Association (FMA) au début des années 2010. "Mon père a longtemps travaillé dans l'industrie manufacturière et il a toujours rêvé de posséder une entreprise. Il vivait en Caroline du Sud, il cherchait, cette opportunité s'est présentée et il a sauté dessus."

La marque Wilmington Grill existe depuis plus de 20 ans. L'inventeur a fondé l'entreprise et l'a vendue quelques années plus tard à une autre entreprise, qui a dirigé l'organisation pendant plusieurs années avant que les barbiers ne l'achètent en 2011. "J'ai déménagé quelques années après que mes parents l'ont achetée", a déclaré Barber. "Je suis dans l'entreprise depuis environ neuf ans maintenant et je suis devenu directeur général après le décès de mon père il y a cinq ans."

Lorsque les barbiers ont acheté l'entreprise, ils savaient que l'organisation fabriquait un produit de qualité qui plaisait aux passionnés de grillades. Se concentrer sur ce créneau a rendu l'entreprise moins sensible aux fluctuations de l'économie en général. Bien sûr, un gril en acier inoxydable est un article de luxe, mais pour les maîtres du gril sérieux, c'est un article de luxe important.

Ils ont également vu des possibilités d'amélioration. Au début des années 2010, Wilmington Grill fonctionnait de manière traditionnelle, maximisant la disponibilité de la machine avec de gros lots. L'idée était que le poinçon, le laser et la presse plieuse forment tout pour un certain nombre de grilles en une semaine, après quoi le travail est passé à l'assemblage.

La méthode semblait logique. Après tout, cela a donné aux gens la possibilité de maximiser la disponibilité de leurs machines. Mais la méthode a également empilé les travaux en cours (WIP) entre les postes de travail et avant l'assemblage. Le flux de pièces a également fait marche arrière dans l'usine, et ceux qui s'occupaient des travaux ont dû contourner des racks de matériel et d'outils, dont certains n'avaient pas été utilisés depuis des années.

"Je ne suis pas un grand fan de la thésaurisation", a déclaré Barber. "Nous avions des étagères ici qui se trouvaient au milieu du magasin, et elles étaient remplies de - je vais être gentil ici - de bric-à-brac. Et nous n'avons pas beaucoup d'espace pour commencer."

JCC a réorganisé ses opérations de presse plieuse afin de minimiser le temps d'attente pour l'assemblage des composants.

Le nettoyage a commencé il y a environ huit ans. Ils ont jeté de vieilles pièces, machines et outils qui n'avaient pas été utilisés depuis peu après la création de l'entreprise. Tout le monde a également commencé à scruter la façon dont ils planifiaient les commandes et la façon dont ces commandes se déroulaient.

Avec autant de WIP mis en scène avant lui, le département d'assemblage était le goulot d'étranglement le plus évident, et une grande partie était causée par la façon dont le travail se déroulait. Comme tout le monde, les opérateurs de freins se sont concentrés sur l'efficacité locale et non globale (à l'échelle de l'exploitation). Et qui pourrait leur en vouloir ? Ils ont reçu une semaine de travaux et ils ont traité ces travaux pour s'assurer qu'ils produisaient le maximum de travail en un minimum de temps. Cela signifiait souvent former le fond du gril, c'est-à-dire la coque inférieure où la flamme s'enflamme, à la fin de la semaine. Le fait était que les assembleurs ne pouvaient même pas commencer à assembler avant d'avoir reçu cette pièce inférieure. "C'est pourquoi nous avons commencé à hiérarchiser les pièces en fonction de l'endroit où elles sont nécessaires dans l'assemblage", a déclaré Barber, ajoutant qu'une telle hiérarchisation a conduit à une nouvelle façon de planifier. Les horaires hebdomadaires se sont transformés en horaires quotidiens.

Aujourd'hui, les pièces sont découpées sur la poinçonneuse TRUMPF de l'entreprise (essentielle pour former les persiennes nécessaires) et le laser à fibre AMADA. Les programmeurs imbriquent les pièces pour les commandes immédiatement exigibles et les pièces de remplissage, afin de maintenir un rendement matériel maximal. Les pièces sortent de la découpe laser et se dirigent vers l'ébavurage. (JCC produit des produits de consommation de qualité alimentaire ; chaque ébauche doit être ébavurée pour assurer des bords sûrs.)

JCC utilise des chariots tapissés personnalisés pour transporter les ébauches nécessaires au formage, où les opérateurs forment le travail en fonction des besoins des assembleurs. Pour rendre ce type de flux possible, l'entreprise rationalise ses procédures de configuration pour s'assurer que les opérateurs disposent de tout ce dont ils ont besoin pour un changement rapide. Ils optimisent également certaines configurations afin que les mêmes ensembles d'outils segmentés puissent traiter une gamme de produits différents. Cela empêche les opérateurs de constamment démonter et installer entre les travaux.

Certaines pièces se dirigent vers l'aval, où la plupart sont soudées à l'arc sous gaz tungstène, puis vers le meulage et le polissage et l'assemblage final. L'équipe examine même les tables d'assemblage recouvertes de moquette pour s'assurer que l'assemblage se déroule de manière ergonomique, avec un minimum de mouvement et une manipulation aisée des pièces. Les rayures profondes ou les bosses peuvent mettre au rebut une pièce ou même un assemblage entier - et compte tenu de toute la valeur qui a été ajoutée au travail en amont, l'assemblage est un endroit coûteux pour mettre au rebut un travail.

"Si l'assemblage ne fait pas ce qu'il doit faire, et si rien n'entre dans les boîtes, nous n'expédions pas", a déclaré Barber. "Nous avons besoin de grilles dans des boîtes, et nous devons nous assurer que nous alimentons constamment notre zone d'assemblage avec des pièces, afin qu'elles puissent travailler à la porte."

Finalement, l'équipe a réorganisé le flux afin que le travail se déroule sans heurts en cercle, avec des matières premières entrant et des pièces finies sortant du quai d'expédition. Aujourd'hui, d'un simple coup d'œil, chaque employé de l'atelier peut voir quel travail il y a sur le sol, où il se dirige et où il doit aller.

Les barbiers savent à quel point la fabrication d'une grande variété de produits peut être difficile. Le père de Jon, David, a passé sa carrière dans d'innombrables ateliers de fabrication de métaux sur mesure, dont beaucoup traitaient des milliers de numéros de pièces, tous de qualités et d'épaisseurs de matériaux différentes et destinés à différents clients, chacun avec des exigences de qualité et de livraison différentes.

JCC vit dans un autre monde. Oui, les machines de découpe et de pliage de tôle traitent une grande variété de pièces, mais l'entreprise contrôle la gamme de travaux qu'elle produit. En fait, il y a plusieurs années, JCC a encore réduit sa gamme de produits, éliminant certains éléments personnalisés et fabriqués sur commande de son catalogue. Comme l'a expliqué Barber, l'entreprise maintient toujours des produits auxiliaires comme des foyers en acier inoxydable, des tables et même des stations d'écaillage d'huîtres (un ajout récent). Mais la grande majorité des revenus provient de la gamme Wilmington Grill.

"Nous avons consolidé notre gamme de produits avec des grils standard", a déclaré Barber. "C'est là où nous excellons et où nous réussissons le mieux."

Un gril repose sur une table de montage recouverte de moquette. Le film protecteur reste sur le produit lorsqu'il est expédié aux revendeurs.

Une telle standardisation permet de simplifier le fonctionnement et d'augmenter la vitesse d'écoulement des pièces. Mieux encore, JCC ne fabrique que de l'acier inoxydable. "Nous savons ce que la contamination croisée peut faire", a déclaré Barber, ajoutant que le traitement d'un seul type de matériau "contribue à garantir la protection de nos pièces tout au long du processus".

Le traitement d'un seul type de matériau permet de rationaliser l'ensemble de l'opération. Les paramètres de découpe au laser sont composés pour produire un bord net ; les configurations de formage permettent un retour élastique accru de l'acier inoxydable ; et les soudeurs brandissant une torche GTAW savent comment déposer une belle perle qui émerge de la station d'électropolissage avec ce look propre et pile de dix sous.

"Traiter uniquement l'acier inoxydable nous a permis de nous concentrer sur ce que nous faisons le mieux. Cela a été formidable pour nous." Barber fit une pause, puis soupira doucement. "Jusqu'à ce que, bien sûr, les problèmes de la chaîne d'approvisionnement nous frappent."

La demande chez JCC est généralement saisonnière. Les commandes ralentissent en janvier, puis augmentent de février à juin et juillet. Cela est suivi d'un mois d'août plus lent alors que la demande se dirige vers un creux hivernal, avant de remonter vers le prochain pic au cours de la saison d'achat du printemps et de l'été.

2020 était différent. Au début de l'année, l'entreprise a pris un excellent départ, avec des ventes supérieures à la normale. Mais lorsque la pandémie a frappé en mars, tout a considérablement ralenti, avant de remonter en flèche quelques semaines plus tard. "Les gens restent à la maison", se souvient Barber, "et tout d'un coup, la prochaine chose que nous savons, le monde des produits de plein air devient complètement gangbuster."

Désormais, tout ce travail de rationalisation du flux de travail a porté ses fruits. La vitesse élevée du flux partiel signifiait que le matériau ne restait pas longtemps dans l'atelier, ce qui était une très bonne chose compte tenu de la hausse du prix de l'inox. La boutique s'est agrandie et a pu répondre à une demande sans précédent. L'entreprise a installé son nouveau laser à fibre au début de 2021, mais peu de temps après le début des problèmes de chaîne d'approvisionnement.

Les contraintes d'approvisionnement ont présenté à JCC des défis sans précédent. L'ensemble de son modèle commercial repose sur la fabrication de grilles à partir d'un seul matériau, l'acier inoxydable 304. Le grade a fourni la résistance à la corrosion qui a permis aux grilles de durer éternellement. Il était également moins cher que d'autres qualités d'acier inoxydable, comme le 316.

Barber désigna la zone de stockage des matières premières. Au cours des années passées, l'entreprise conservait plusieurs semaines d'inventaire, juste pour s'assurer que l'opération pouvait répondre aux pics de demande. Maintenant, une grande partie de la zone de stockage est vide. La demande est toujours élevée, mais maintenant plus que jamais, l'offre disponible dicte ce que JCC produit.

La situation a obligé tout le monde à devenir plus agile. Les fournisseurs peuvent signaler qu'ils ont un lot de 304, 5 x 10 pieds. les feuilles arrivent, et les programmeurs préparent donc des nids pour ces tailles de feuilles standard, seulement pour constater que les feuilles mesurent vraiment 4 pieds sur 8 pieds. Ils changent les nids, modifient les pièces de remplissage qu'ils utilisent pour maximiser le rendement et envoient le travail au laser.

La flexibilité dans l'imbrication a été la clé. Par exemple, son nouveau laser à fibre dispose d'une fonction d'imbrication par glisser-déposer sur le contrôle. L'opérateur peut charger une feuille, puis utiliser l'interface tactile de la commande pour faire glisser et déposer une géométrie de pièce dans un espace ouvert, une fonction utile pour imbriquer les restes. Cette année, il a également aidé les opérateurs à glisser des pièces là où c'était nécessaire, en réagissant aux changements d'approvisionnement.

L'équipe du JCC pose devant le Wilmington Grill. L'atelier emploie environ 10 personnes, et même si le débit a triplé au cours de la dernière décennie, les effectifs de l'entreprise n'ont pas augmenté.

"Nous avons programmé différemment cette année", a déclaré Baber. "Nous examinons le matériel dont nous disposons et nous déterminons ensuite combien de grilles nous pouvons fabriquer et de quel type. Si nous ne pouvons pas obtenir suffisamment de matériel, nous pouvons fabriquer de petites grilles de voyage, qui n'utilisent pas autant de matériel. Ou nous pouvons fabriquer des grilles entièrement assemblées pour les revendeurs locaux. Celles-ci prennent plus de temps à fabriquer et, par conséquent, ne consomment pas autant de matériel. "

Au moment d'écrire ces lignes, la contrainte d'approvisionnement a commencé à se desserrer et JCC a été en mesure de produire en fonction de la demande des clients. Quoi qu'il en soit, la crise de la chaîne d'approvisionnement a été une sorte de test de résistance pour la nouvelle approche de JCC en matière de flux de matériaux.

Au cours de la dernière décennie, cela a permis à l'entreprise de tripler sa production sans ajouter des dizaines de personnes ou plusieurs niveaux de gestion. De plus, chaque employé de JCC reçoit une formation polyvalente et chacun se déplace là où il le faut pour ouvrir une contrainte et faire sortir un produit.

"L'un des avantages d'être petit, c'est que nous n'avons pas tous ces niveaux dans l'organisation", a déclaré Barber. "Si nous constatons que quelque chose ne fonctionne pas correctement, nous pouvons apporter une modification en quelques minutes."

Il y a dix ans, il fallait bien plus d'une semaine pour que les ébauches découpées se transforment en produits finis. Lorsque la pandémie a frappé en 2020, cela a pris moins d'une journée, une mesure qui n'a pas changé au cours des deux dernières années. Cette réponse rapide, a déclaré Barber, a alimenté la croissance et aidé à traverser l'incertitude. Et il ne voit pas cela changer de si tôt.

"Nous sommes une belle entreprise familiale qui fabrique un excellent produit dans un excellent créneau de marché", a déclaré Barber. "Nous prévoyons de le garder ainsi."